液压油缸的故障修复

传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后外协修复,或是进行刷镀及表面的整体刮研,但修复周期长,修复费用高。针对上述问题,当代最新维修方法是采用高分子复合材料,应用最多的有美国应用技术在现场进行划伤尺寸的恢复修复。其材料优异的附着力和良好的抗压能力,不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求,而且操作工艺简单易行,既无热影响,涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的优越的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能,确保了修复后的耐磨性能,保证了企业的正常生产,避免了设备部件的损坏加剧。

修复工艺如下:

1、表面处理:首先清洗和打磨,用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将将划伤部位清洗干净后进行打磨。(若不先清洗而直接进行打磨,会使油污浸入缸体,造成粘接不牢,甚至脱落。打磨时先将挤伤部位高出基准面的部分打磨至基准面以下,以防止柱塞的再划伤,再用什锦锉将划伤沟槽内的油污、异物剔出,最后用旋转锉将整个划伤面打毛。) 清洗和加温干燥,对已打磨好的划伤面用丙酮擦试干净。然后用热风机或碘钨灯将水分烤干,同时也对待修复表面进行预热,尤其在室温低于15℃的情况下,必须对待修复表面进行预热。

2、调和材料:严格按照比例进行调和,并搅拌均匀,直到没有色差。

3、涂抹材料:将调和均匀的2211F涂抹到划伤表面;第一层要薄,要均匀且全部覆盖划伤面,以确保材料与金属表面最好的粘接,再将材料涂至整个修复部位后反复按压,确保材料填实并达到所需厚度,使之比缸筒内壁表面略高。

4、固化:材料在24℃下完全达到各项性能需要24小时,为了节省时间,可以通过卤钨灯提高温度,温度每提升11℃,固化时间就会缩短一半,最佳固化温度70℃。

5、材料固化后,用细磨石或刮刀,将高出表面的材料修复平整,施工完毕。

6、活塞杆表面划伤的修复;活塞杆表面因内部或外部原因导致直线划伤、碰伤等;内部原因主要有:液压油的污染,液压系统有异物,进入到油缸内部;外部原因主要有:恶劣环境作业,矿山、山区、拆建作业等,有硬物对活塞杆表面进行碰撞,导致活塞杆表面受损;

修复方法:活塞杆表面有轻微的划伤后,如不出现漏油的现象可忽略不计,但一定要引起重视,对液压系统进行清理,更换液压油及过滤芯;活塞杆表面可以进行抛光修复,不影响使用性能;

活塞杆表面有严重划伤或是碰伤后,单独进行表面抛光已达不到修复要求,那就要对活塞杆表面进行从新电镀处理;首先,需要把活塞杆存在的镀铬层进行褪镀处理,褪镀后对活塞杆表面进行镀前抛光,进行从新电镀;电镀完毕再进行镀后抛光;

油缸修复主要工艺流程:

褪镀 → 镀前抛光→电镀→镀后抛光

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